为全面摸清大庆油田钻井岩屑、含油污泥处置现状，破解油田固废资源化利用率低、绿色建材原料成本高的行业痛点，验证固废制备发泡水泥的技术可行性与经济生态效益，为油气行业固废低碳利用提供实证支撑，本次调研以大庆油田主力作业区、固废处置单位、绿色
团队前往油田进行实地调研
团队成员闫文惠与企业进行对接
建材生产企业为对象，综合运用实地勘察、取样试验、企业访谈、数据核算、技术比对等方法，系统开展油田固废制备发泡水泥资源化利用专项社会调研。
在国家生态文明建设、“双碳”目标与绿色低碳发展战略指引下，油田固废资源化利用已成为油气行业环保升级与绿色转型的关键课题。大庆油田作为国内大型油气生产基地，年产生大量钻井岩屑与含油污泥，此类固废具有含油、含重金属等特性，若沿用传统填埋、简易固化等方式处置，不仅存在土壤、地下水污染风险，还造成矿物资源浪费、处置成本居高不下。与此同时，发泡水泥作为轻质保温绿色建材，广泛应用于油田护坡、管网保温、市政工程等领域，但传统生产高度依赖水泥与天然矿物原料，存在成本高、碳排大、性能优化空间有限等问题。将油田固废无害化处理后作为发泡水泥原料，既是固废减污降碳的迫切需要，也是绿色建材产业降本增效的可行路径，更是工业固废高值化利用、践行 “双碳” 战略的典型实践。
国内聚焦双碳战略的模型
调研发现，当前油田固废资源化与绿色建材产业融合存在三大突出问题：一是传统处置方式落后，资源化率偏低。含油污泥、钻井岩屑仍以填埋、简单固化为主，资源化利用率不足，不仅占用土地、消耗处置资金，还存在二次污染隐患，与绿色发展、循环经济要求不符。二是发泡水泥产业成本高、性能优化难。生产依赖纯水泥与天然骨料，原料成本高；产品难以同时兼顾抗压强度与保温性能，限制应用场景与市场竞争力。三是产研衔接不足，产业融合度低。油田固废的矿物价值未被充分挖掘，固废处置企业与建材生产企业缺乏协同，技术、标准、市场对接不畅，导致 “有废不用、有材缺料”。
我国油泥固废处置缺口大实际处置率不到20%
针对上述痛点，调研团队联合油田环保部门与科研机构开展技术实践，形成“预处理---复配改性---发泡成型---就地应用”一体化路径：对含油污泥采用热洗脱附 + 稳定化固化预处理，高效除油、稳定重金属，保留硅、铝等活性矿物成分；钻井岩屑经筛分、除杂、研磨活化后，按试验确定的最优复配比例掺入发泡水泥体系。通过固废颗粒骨架支撑与孔隙结构调控，制备的发泡水泥抗压强度提升 18% 以上，-导热系数降低 22%，力学与保温性能同步优化。同时在油田作业区搭建就地资源化转化平台，实现固废“不转运、就近处理、就地成材”，直接供应油田工程与周边市政项目，吨均处置成本降低40%，天然矿石原料消耗减少 25%，碳排放与环境风险显著下降。
“预处理-协同固化-成型养护”一体化技术路线
本次实践实现了油田固废治理与绿色建材产业的深度融合，形成“以废治废、变废为宝” 的良性循环：一方面从源头阻断固废污染，提升油田环保治理水平；另一方面降低建材生产成本、提升产品性能，拓宽发泡水泥应用场景。该模式打通了“固废产生---无害化处理---资源化造材---工程化应用”全链条，为油气田固废高值化利用、老工业基地绿色低碳转型提供了可复制、可推广、可规模化的实践方案。
当前实践仍面临预处理能耗偏高、大规模生产稳定性待提升、跨行业标准衔接不足等问题。下一步将优化热脱附与活化工艺参数、降低综合成本，扩大就地转化平台覆盖范围，推动固废基发泡水泥纳入绿色建材目录，完善技术标准与市场机制，持续提升油田固废资源化利用水平