广东海洋大学“焊潮逐浪”项目,智能化焊机与实船应用场景引关注
为展现国产智能化焊机技术创新成果及在船舶制造业的实际应用成效,广东海洋大学“焊潮逐浪”团队通过“实验室技术-装备演示-实船应用”全链条展示,呈现国产高端焊接装备的创新实力。
智能化焊机技术观摩:核心创新点现场演示
在广东海洋大学焊接技术实验室,团队现场演示了自主研发的智能化焊机系统核心功能。搭载智能传感技术与自适应控制算法的焊接设备,可实时采集焊接电流、电压等关键参数,通过焊接质量预测模型与工艺参数自学习平台,动态调整焊接轨迹与工艺参数。观摩者现场见证了设备在模拟复杂工况(如曲面焊缝、深坡口结构)下的作业过程,其基于机器视觉的焊缝智能跟踪系统检测精度达±0.1mm,较传统设备提升50%,而焊接电源IGBT模块通过仿生学散热设计,运行温度稳定在75℃以下,现场操作人员介绍:“这套系统实现了从焊接准备到成品验收的全流程智能化管控,在大型船舶关键结构焊接中效率提升30%。”
现场还设置了专利技术展示区,团队展出的8项发明专利及12项软件著作权相关成果,覆盖焊接电源设计、焊缝智能跟踪、质量溯源管理等全链条技术。其中,多设备协同控制系统演示尤为引人注目,该系统支持8台以上焊机同步作业调度,设备响应延迟控制在50ms以内,直观展现了“核心技术专利+工艺数据库+装备集成方案”的完整技术体系。
实船参观:智能化焊接技术赋能船舶制造
在某大型船舶制造企业码头,观摩团实地参观了应用该智能化焊机系统的在建船舶。据现场工程师介绍,该系统在实船关键结构焊接中,使焊接缺陷率降低20%,单位时长用电能耗降低18%,且设备成本较进口同类产品降低40%。在船舶分段建造区域,多台智能化焊机通过分布式网络管理系统协同作业,工作人员现场演示了焊接工艺参数智能决策模型的应用过程——系统基于5000+组实船焊接工艺数据,自动生成新船型焊接方案并完成参数优化,整个过程耗时较传统人工规划缩短60%。
参观过程中,团队负责人重点介绍了焊接过程数字化管理技术在实船中的应用:“通过构建焊接大数据平台,我们实现了从钢板下料到船体合龙的全流程质量溯源管理,每道焊缝的工艺参数、操作人员、检测结果等数据均可实时追溯,这为船舶建造质量管控提供了数字化支撑。”观摩者登上已完成部分焊接工序的船体,近距离观察智能化焊机作业留下的均匀焊缝,对比传统焊接工艺的表面平整度与成型精度,直观感受技术革新带来的差异。
产研对接:技术推广与行业应用前景展望
观摩活动后召开的技术交流会上,“焊潮逐浪项目”团队与来自中船集团等企业的代表就技术产业化应用展开探讨。团队透露,目前该智能化焊机系统已在3家大型船舶制造企业实现常态化应用,正推进焊接大数据平台与工业互联网的深度融合,未来将在焊接装备智能化升级、焊接工艺云服务等方向持续研发。有参会企业代表表示:“国产化设备在性价比与定制化服务上优势明显,尤其是多设备协同控制技术,非常契合大型船舶分段建造的效率需求。”
此次观摩活动不仅展现了“焊潮逐浪”项目的技术研发实力,更通过“装备-工艺-船舶”的实景呈现,让行业直观感知国产智能化焊接技术对船舶制造业升级的推动作用。随着技术的持续迭代与产业化落地,该项目有望进一步打破国外高端焊机技术垄断,为我国船舶装备制造体系的自主可控发展提供核心技术支撑。